Eine 12-fach Stanznietanlage ist in die automatische Produktionslinie zur Leiternherstellung integriert. Jede Leitersprosse wird simultan am Leiterrahmen befestigt.
Die Maschine kann für verschiedene Leitergrößen verwendet werden. Weitere Vorteile sind die kürzeren Taktzeiten, kosteneffektive Produktion, Wegfall der Bohrlocheinbringung und ein stärkeres und zuverlässigeres Endprodukt.

Dieses Karosserieteil besteht aus einem Aluminium-Blech, einem Guss- und einem Fließpressteil mit verschiedenen Materialstärken. Durch die höhere Festigkeit der Stanzniet-Verbindung (verglichen mit einem Schweißpunkt) konnte die Anzahl der Verbindungen deutlich reduziert werden.

TIFAS SR Stanzniete ermöglichen es, dass die Komponenten eines Autositzes nach dem Lackieren montiert werden können. Aus optischen Gründen werden die Niete in der Farbe des Bauteils geliefert, so dass farbige Abdeckkappen nicht notwendig sind. Die Montageanlage fertigt zwei Modellvarianten in einer Zelle unter Verwendung zwei verschiedener Niete, die dem robotergeführten C-Rahmen zugeführt werden. Der untere Teil des C-Rahmens, der die Matrize enthält, rotiert um 180°, so dass zwei verschiedene Matrizen zur Erzeugung der optimalen Verbindungsfestigkeit eingesetzt werden können

Die innovative, gewichtsreduzierende Einführung eines Seitenaufprallträgers aus einem Aluminiumprofil und einem Stahlhalter erforderte eine rationelle Alternative zum Schweißen. Zudem musste eine Scherbruchlast von 16 kN erreicht werden. Zusammen mit dem Anlagenbauer wurde eine vollautomatische Produktionsanlage mit Setzprozesskontrolle konzipiert, welche 18 Seitenaufprallträger pro Minute fertigt